分析內冷鐵工藝在精密鑄造中的應用
作者: admin發(fā)布時(shí)間: 2019-10-16點(diǎn)擊次數: 883
合理使用冒口、冷鐵等工藝措施，可有效防止縮孔、縮松等鑄造缺陷。對于熔模精密鑄造，由于模殼失蠟后再經(jīng)高溫（９５０℃～１ ０５０℃）焙燒，而且模殼也在高溫下澆注，這樣冷鐵經(jīng)高溫加熱后：一是冷鐵吸收熱量的能力大大減弱，失去對熱節的激冷作用；二是冷鐵極易氧化，易使鑄件產(chǎn)生反應性氣孔及氧化夾雜物。另外，冷鐵在制殼時(shí)無(wú)法固定，使得冷鐵在熔模精密鑄造中的應用受到了限制。
在長(cháng)期的熔模精密鑄造實(shí)際生產(chǎn)中，經(jīng)常會(huì )碰到一些不得不使用冷鐵來(lái)解決鑄造缺陷的問(wèn)題，在使用過(guò)程中，積累了一些經(jīng)驗，取得了很好的效益，滿(mǎn)足了客戶(hù)對產(chǎn)品的需求。下面我們就來(lái)談?wù)劺滂F在熔模精密鑄造中的運用。
1 有效消除孤立熱節，防止鑄件產(chǎn)生縮孔縮松缺陷，材質(zhì)為ＣＦ８Ｍ。該鑄件ｏ４０ ｍｍ處為孤立熱節，澆注的試樣該處有縮松缺陷。經(jīng)與需方客戶(hù)協(xié)商能否在此位置開(kāi)孔，以減小熱節，但未達成一致意見(jiàn)。在這種情況下，曾試過(guò)在熱節處設置暗冒口，但澆注系統過(guò)于復雜；也試過(guò)設置外冷鐵，即在ｏ４０ ｍｍ的凸臺外面（蠟模）焊接１塊冷鐵，以上效果均不理想。后來(lái)由于外購的不銹鋼廢料中有ｏ１０ ｍｍ的不銹鋼圓棒，于是就嘗試使用內冷鐵。使用內冷鐵澆注的鑄件，經(jīng)解剖試樣，ｘ光探傷，給客戶(hù)交樣，均未發(fā)現質(zhì)量問(wèn)題。于是開(kāi)始批量生產(chǎn)，客戶(hù)加工后也未有異議。這種內冷鐵在模殼焙燒后插入，而不是在蠟模制作時(shí)放人，從而避免了內冷鐵生銹、高溫氧化而與鋼液發(fā)生化學(xué)反應。同時(shí)也能起到冷鐵的激冷作用。
2 防止厚大件蠟模變形及鑄件產(chǎn)生縮孔縮松缺陷對于厚大件壓制蠟模時(shí)，由于蠟模冷卻很慢，有時(shí)需在壓型內冷卻凝固１ｈ多，不但生產(chǎn)效率低，而且蠟模極易變形。在制殼過(guò)程中，因工人操作過(guò)程來(lái)回搬動(dòng)，也容易變形或損傷，采取類(lèi)似砂型鑄造的芯骨工藝，既能有效防止變形，又可避免縮孔縮松缺陷。最重要韻是蠟模以及制殼時(shí)轉軸的直線(xiàn)度幾乎沒(méi)有變化。澆注出鑄件，切割兩端冷鐵芯頭，電焊磨光后經(jīng)檢驗軸線(xiàn)方向沒(méi)有彎曲，也無(wú)縮孔縮松缺陷。并且出品率得以提高。
雖然冷鐵在失蠟時(shí)和模殼焙燒時(shí)被氧化，在澆注時(shí)與鋼液發(fā)生了化學(xué)反應，使得鑄件產(chǎn)生反應性氣孔，但由于有足夠的加工余量（單邊１５ ｒａｍ），即就有氣孔產(chǎn)生，也被加工去除了。
3 防止厚大平面或板狀件的鼓包缺轉向輪轂蠟模，該產(chǎn)品重２８０ｋｇ，材質(zhì)為ＺＧ２７０—５００，壁厚為６０ ｍｍ。由于澆注時(shí)鋼液的浮力會(huì )使上平面模殼上移，造成上平面鼓包及縮孔缺陷。在蠟模制作時(shí)，預先做出１２ｍｍ的孔，再安裝若干根Ｍ１２的螺絲后用蠟液補平。這樣在澆注時(shí)，模殼的上下兩個(gè)面就會(huì )受到一定的拉力。另外，熔模精密鑄造時(shí)因有高出平面的螺絲并沒(méi)有，也便于在模殼制作時(shí)外面用鋼筋捆綁，方便使用起吊設備，再在澆注時(shí)配以適當的壓鐵，清理后露出的螺桿，電焊補平磨光。在試制時(shí)，做了六件產(chǎn)品，經(jīng)加工后檢驗合格。
